机床优点
主轴前端示意图
缩短了主轴鼻端的尺寸,优化了轴承的受力位置,让主轴更 粗壮,磨削刚性更强更耐用,主轴精度0.003mm以内.
1、独立液压油箱,防止油温造成铸件变形,防撞油缸减少油缸撞击缓冲力度,保证磨削精度
2、Y轴可无级调速修整砂轮,前后进刀平稳,提高磨削光洁度
3、Z轴采用PLC控制系统,上下具有自动进给功能,可一人多机操作,节约用工成本
4、AHD机型固化式面板操作,机床具有很高的性价比
面板带有4.3寸小触摸屏,可显示Z轴的进给尺寸,可数字化设置进给次数及每次进给量,
调节磁盘吸力大小。
6、AS机型人机界面操作,菜单式填写,Z轴更具有主轴回升功能,易学更易操作,节约工厂培训时间
面板带有7寸触摸屏,可显示Z/Y轴的进给尺寸,分为粗、精及无火花磨削,可数字化设置进给次数及每次的进给量,调节磁盘吸力大小,Y轴可数字化设置磨削距离,Z轴具有磨削完成回复原点及机床主轴、液压、水泵停止功能。
7、全循环润滑回收系统,提升了导轨精度和传动部件持久耐用,防止机床漏油,造成场地脏乱,保护员工人身安全,5-6月更换一次润滑油,节约用油成本
8、AS机型增加防溅墙板,防止了磨削过程中的垃圾和水雾进入机床内部
9、机床主要工作精度
标准试件45#钢调质50*50*50方料或圆料五件;工件等厚度(五块)≤0.008mm表面粗糙度≤Ra0.4um
机床结构
设备工作台做左右运动(X),滑到架做前后运动(Y),主轴头座做上下运动(Z),立柱与主机座固定式结构,X轴液压传动,Y/Z轴采用交流电机驱动丝杠传动。
结 构 示 意 图
1、立柱与主机座固定式,具有很高的刚性和抗震性
2、X轴一V一平导轨,工作台导轨贴塑人工精密铲刮,独立液压油箱,液压无段调速,运行平稳可靠
3、Y轴双V导轨,滑动架导轨贴塑人工精密铲刮,前后可无级调速修整砂轮及磨削,采用步进电机驱动滚珠
丝杠控制滑动架前后运动
4、Z轴立柱导轨,刚性稳定可靠,通过电机与丝杠传动,可自动进给磨削,也可快速升降或手动进给;主
轴与7.5马力,电机采用联轴器直接连接,有足够的磨削动力和磨削精度
5、主轴为P4级精密轴承滚动式主轴,轴芯直径从原40mm加粗到45mm,缩短主轴笔端距离,优化轴承受
力点,法兰式端盖,增加了磨削刚性提升了磨削精度;防水效果更好
6、采用PLC控制系统,带有手摇脉冲发生器。各电路设有短路保护装置及过载保护装置
7、独立自动循环润滑系统提供导轨与丝杆的经常清洁润滑。并具有失压报警功能
8、配有大流量冷却系统,能够满足高效磨削生产连续性的需要,进一步保证磨削质量
9、机床主要工作环境
a、机台电力总功率为:9KW,电源进线为三相四线制
b、电压AC380V,50HZ,波动为±10%
c、控制电压为AC24V/DC24V
d、环境温度为5℃~40℃,湿度为≤90﹪,环境空气中不得含有盐和腐蚀性气体
e、机床应远离振源、热源及潮湿环境,并无阳光直射。机床基础应严格按照机床地基要求进行制作
规 格 |
| 单位 | TD-84AHD/AS |
加工能力 | 工作台面积 | mm | 800*400 |
左右最大移动量 | mm | 900 |
前后最大移动量 | mm | 450 |
工作台面至主轴中心最大距离 | mm | 600 |
工作台最大承受重量(含磁盘) | kg | 520 |
工作台 | 工作台T型槽 | mm*N | 14*1 |
工作台速度 | m/min | 5-25 |
前后移动 | 前后手轮进刀 | 一格 | mm | 0.2 |
一圈 | mm | 5 |
前后自动进给 | mm | 0.5-10 |
前后快速移动 | 50HZ | mm | 790 |
60HZ | mm | 950 |
最大移动量 | mm | 430 |
上下结构 | 上下手轮进刀 | 一格 | mm | 0.002 |
一回转 | mm | 0.2 |
自动进给量 | mm | 0.002-0.04 |
上下快速移动量 | m/min | 180 |
砂 轮 | 砂轮尺寸 | mm | 350*40*127 |
主轴转速 | 50HZ | R.p.m | 1450 |
60HZ | R.p.m | 1740 |
马 达 | 主轴马达 | H*P | 7.5*4 |
上下驱动马达 | H*P | 步进6N.M伺服400W |
油压马达 | H*P | 3*6 |
冲水马达 | H*P | 1/8*2 |
前后驱动马达 | H*P | 步进8N.M |
重 量 | 净重 | kg | 3000 |
毛重 | kg | 4000 |
尺 寸 | 机床高度 | mm | 1910 |
占地面积 | mm | 3600*2350 |